1971 definierte das "Japan Institute of Plant Maintenance" (JIPM) Total Productive Maintenance (TPM), als System zur umfassenden Instandhaltung. Es schließt die gesamte Lebensdauer von Anlagen, Maschinen,etc. und die Abteilungen, Planung, Fertigung und Instandhaltung, ein. Das Ziel ist die Steigerung der Produktivität der gesamten Produktionsanlagen.
TPM zielt auf die Reduzierung der 16 großen Verluste, die eine hohe Effizienz der Produktion verhindern.
Diese sind unterteilt in:
Es gibt drei Bedingungen, um eine grundlegende Verbesserung zu erreichen:
Abbildung 1 zeigt die 12 Basisschritte der Einführung und Entwicklung eine TPM-Programms.
Die Vorbereitungsphase schafft ein geeignetes Umfeld für die Einführung von TPM. Diese Phase kann bis zu sechs Monate in Anspruch nehmen, je nach Größe des Unternehmens, Stand der Technologie etc..
Die Implementierungsphase kann mit der Produktionsphase eines Produktes verglichen werden. Es ist sehr wichtig für diese Phase ausreichend Zeit einzuplanen, da sie bis zu drei Jahre dauern kann.
Die letzte Phase der Stabilisierung ist, analog zur kontinuierlichen Verbesserung, ein fortwährender Prozeß.
| Phase | Schritt | Details |
|---|---|---|
| Vorbereitung | 1. Top Managament gibt Entscheidung zur Durchführung von TPM bekannt | Statement im Rahmen eines TPM Vortrages im Unternehmen; Artikel in der Firmenzeitung |
| 2. Schulungen und Kampagne zur Einführung von TPM | Führungskräfte: Seminare/Auffrischungskurse je nach Vorbildung Allgemein: Präsentationen |
|
| 3. Schaffung einer Organisation zur Förderung von TPM | Einführung spezieller Komitees auf jeder Ebene zur Förderung von TPM; Etablierung einer Zentraleinheit zur Personalplanung | |
| 4. Entwicklung von TPM-Grundsätzen und TPM-Zielen | Analyse der gegebenen Bedingungen, Zielsetzungen, Ergebnisvoraussagen | |
| 5. Erstellen eines "Masterplans" für die Entwicklung von TPM | Detaillierte Implementierungspläne | |
| 6. TPM-Kick-Off-Veranstaltung | Einladung von Kunden, Tochtergesellschaften und Subunternehmen | |
| TPM Implementierung | 7. Verbesserung der Effektivität des Equipments | Auswahl einer Pilotanlage und Bildung eines Projektteams |
| 8. Entwicklung eines autonomen Instandhaltungsprogramms | Unterstützung der sieben Schritte, Entwicklung von Diagnosefähigkeiten und eines Verfahrens zur Mitarbeiterzertifizierung | |
| 9. Entwicklung eines strukturierten Instandhaltungs- und Wartungsplanes für die Instandhaltungsabteilung | Eingeschlossen sind periodische und vorbeugende Instandhaltungsarbeiten sowie das Management der Ersatzteile, Werkzeuge, Zeichnungen und Wartungspläne | |
| 10. Durchführung von Trainings zur Verbesserung der Bedienungs- und Instandhaltungsfähigkeiten | Gemeinsames Traning der Führungskräfte; Führungskräfte geben ihr Wissen an Gruppenmitglieder weiter | |
| 11. Entwicklung eines vorbeugenden Anlagenmanagementprogramms | MP (maintenance prevention) Konstruktionen, Kontrollgänge, LCC Analysen | |
| Stabilisierung | 12. TPM-Implementierung perfektionieren und das TPL-Level verbessern | PM-Preis abschätzen, höhere Ziele setzen |
Das JIPM verleiht jährlich den PM Excellence Award und stellt den sich bewerbenden Unternehmen eine Checkliste mit den 10 wichtigsten Punkten zur Verfügung: