Das Just-in-Time-Konzept wurde 1954 von der Toyota Motor Company erfunden. Es entstand aufgrund der wirtschaftlichen Beschränkungen, die damals in Japan herrschten.
Da Japan wenige natürliche Ressourcen und sehr hohe Immobilienpreise hatte, war es für japanische Firmen unmöglich Verschwendung, wie etwa die Lagerung von großen Mengen von möglicherweise überflüssigen Gütern, zu tolerieren.
Diese Gewohnheit war in westlichen Firmen in den letzten 30 Jahren weit verbreitet. Bestände müssen in allen Unternehmen als verschwendete Investitionen (MUDA) angesehen werden.
Der Begriff "Just-in-Time" bedeutet nichts anderes als "gerade rechtzeitig", und bezieht sich auf die Anlieferung von Produkten genau zur richtigen Zeit, in genau der richtigen Menge und unmittelbar am richtigen Ort, um damit unnötige Teileansammlungen und Kosten für Zwischenlagerungen zu vermeiden. Zur Steuerung eines Just-in-Time-Systems wird zumeist das Kanban-Verfahren angewendet. Das Just-in-Time-System wird auch als Zug-System bezeichnet, denn hierbei wird Material aus dem jeweils vorhergehenden Prozeß nur bei entsprechendem Bedarf in den aktuellen Prozeß gezogen. Der Bedarf wird durch Kanban signalisiert und stellt damit gleichzeitig auch das Signal für den Produktionsstart in den vorgelagerten Prozessen dar. Im Gegensatz dazu wird in vielen herkömmlichen Produktionsprozessen das Material in großen Losen, unabhängig vom tatsächlichen Bedarf, verarbeitet und in die nachfolgenden Prozesse geschoben, was unweigerlich zu einer Anhäufung von zwischengelagertem Material führt.
"Produktion ohne Lager."
Beide oben genannten Definitionen sind Idealvorstellungen und werden möglicherweise nie erreicht. Die Intention sollte sein, sich dem Optimum anzunähern.
Es ist möglich den Bestand beträchtlich zu senken ohne daß es in der Fabrik zu einem Stillstand kommt.
Die Japaner erreichen den Just-in-Time-Grundsatz durch systematische Eliminierung dreier unerwünschter Komponenten:
Die Eliminierung wird durch die folgenden fünf Punkte erreicht:
Stufe 1: Einführen eines Zug-Systems zum Auffüllen des Materials
Stufe 2: Verringerung der Rüstzeiten
Stufe 3: Systematische Verbesserung der Produktqualität
Stufe 4: Verringerung der Losgrößen
Stufe 5: Lieferanten dazu ermutigen die Just-in-Time-Produktion
einzuführen.
Verringerung der Bestände, Verbesserung der Qualität, niedrigere Gemeinkosten, geringere Rüstzeiten, weniger Probleme mit alten Teilen bei konstruktiven Änderungen (verschrotten, umarbeiten), Teile verderben nicht, Probleme werden früher erkannt, gleichmäßigere Produktionsprozesse.
(Siehe auch Layout für JiT.)