Ein grundlegendes Konzept in "Weltklasse-Unternehmen" ist die völlige Beseitigung der sieben Verschwendungsarten (MUDA). Ein bedeutender Anteil der Verschwendung geht in vielen Unternehmen von Fehler aus. Fehler resultieren immer in den sieben Verschwendungsarten, wie die Abbildung 1 darstellt.
| Verschwendungsart | Auswirkung der Verschwendungsarten | |
| Wartezeit | Montagelinie steht still aufgrund eines Qualitätsproblems | |
| Überproduktion | Mitarbeiter produzieren weiter, auch wenn die Endprüfung gestoppt wurde | |
| Transport | Es werden neue Teile an die Montagelinien gebracht, um falsche oder fehlerhafte Teile zu ersetzen | |
| Defekte | Mitarbeiter müssen fehlerhafte Teile aussortieren, nacharbeiten oder ersetzen | |
| Verschwendung innerhalb des Prozesses | Prozeßanforderungen zu hoch, da die Qualitätsspezifikationen nicht klar definiert sind | |
| Lager | Wird eingerichtet aufgrund von mangelndem Vertrauen in die Qualität, oder während auf eine Produktionsentscheidung gewartet wird (d.h. etwas ist "suspekt" und wird im Sperrbereich gelagert) | |
| Nacharbeit | Es werden zusätzliche Vorgänge benötigt (nicht wertschöpfend), um die gewünschte Qualität zu erreichen |
Abbildung 1: Beispiele für: "Wie sich Verschwendung durch Fehler manifestiert"
Es ist offensichtlich, daß die Beseitigung von Verschwendung aufgrund von Fehlern eine Aufgabe ist ,die sich auszahlt. Eine der grundlegender Ideen die "Weltklasse-Konzepte", wie das. Toyota-Produktionssystem) unterstreichen, sind folgenden Regeln:
Siehe hierzu Total Quality Management (TQM)
Es bedarf spezieller Techniken und Werkzeuge, um dem oben genannten Anspruch gerecht zu werden und damit einen reibungslosen Ablauf zu garantieren. Hier einige Beispiele aus "Weltklasse-Unternehmen":
1. Akzeptiere keine schlechte Qualität, dazu gehören folgende Faktoren:
- Langzeitbeziehungen mit Lieferanten
- Es existieren für beide Seiten nutzbringende Programme zur Verbesserung der Lieferantenqualität
- Klare Spezifikationen und abgestimmte Akzeptanzkriterien
- Eingangsprüfungen: Stichprobenprüfung oder 100% Eingangsprüfung für kritische Teile
- Akzeptanzprobe (zielt allgemein auf statistisch vorbestimmte Zufallsproben ab)
- Lieferantenaudit
- Just-in-Time (JiT) als Produktionsphilosophie
- Lieferantenzertifizierung
- Lieferantenbewertung, die eine feste Struktur der Inspektionskriterien einschließt
2. Produziere keine schlechte Qualität, dazu gehören folgende Faktoren:
- Stellen Sie nur die besten Leute ein - wenden Sie beim Auswahlverfahren das "Lachsleiterprinzip"
- Motivation - faire Bezahlung, gute Arbeitsbedingungen,ein gutes Umfeld, Anerkennung und Belohnungen
- Investition in gute Führung(skräfte)
- Ausbildung der Mitarbeiter in den spezifischen Aufgaben der Tätigkeit und den Methoden, wie Kaizen, 5S, JiT, Plan-Do-Ceck-Act (PDCA), Kanban etc.
- Systematische Entwicklung und Überprüfung der Fähigkeiten und Fertigkeiten der Mitarbeiter
- Standardisierung aller Arbeiten. Schriftliche Standard-Operationen für jede Operation vorhanden sein, welche ständig überprüft und in regelmäßigen Abständen verbessert werden.
- Anwendung von Jidoka (Maschinen stoppen automatisch, sobald ein Fehler auftritt)
- Verwendung von ANDON (Signal am Arbeitsplatz an dem ein Fehler auftritt)
- Visuelle Managment Systeme
- Poka-Yoke Vorrichtungen (mechanische Einrichtungen zur Fehlervermeidung)
3. Gib nie schlechte Qualität weiter, dazu gehören folgende Faktoren:
- Selbständige Kontrollen durch die Mitarbeiter, Verantwortung und Identifikation mit dem Prozeß und der Produktqualität
- Auditchecks und Unterstützung bei Ursachenanalysen
- Prüfpunkte in den Prozeß integrieren
- Prüfpunkte bei Prozeßende
- Stichprobenartige Kontrolle der versandbereiten Produkte (Shipping-Audits)
- Statistische Prozeßkontrolle (SPC)
- Studien zur Prozeßfähigkeit
- Kunden-Feedback
- Interne und externe Systemaudits
Mit dieser Liste soll noch einmal die Bedeutung der Beseitigung jeglicher Verschwendung durch die Konzentration auf Qualität unterstrichen werden.
Wichtig ist zudem, daß welches System auch immer angewendet wird, meßbare Ergebnisse zur Beurteilung der Leistung vorhanden sein müssen. Eine andere Art der Sichtweise eröffnen die Statements und Fragen in der Abbildung 2.
| Arbeiten ist ohne Standards nicht möglich | Ist das, was Sie produzieren oder erhalten auch das, was Sie benötigen? |
| Standards sind ohne Kontrollen nutzlos | Entspricht das, was Sie erhalten haben Ihren Erwartungen? |
| Kontrollen sind ohne Aufzeichnungen nutzlos | Werden Informationen gesammelt? |
| Aufzeichnungen sind ohne Analysen nutzlos | Werden die Informationen für Untersuchungen herangezogen? |
| Analysen sind ohne Maßnahmen nutzlos | Sind die Untersuchungen auf das Lösen von Problemen fokussiert? |
Abbildung 2: Die Sequenz der Bewertung der Leistung
Abschließend ist noch anzumerken: Maßnahmen sind nutzlos, wenn sie nicht den Unternehmenszielen entsprechen!
Die im Fertigungsumfeld auftretenden Fehler werden normalerweise in "Teilen pro Million" (Parts per Million) oder kurz "ppm" gemessen. Eine hervorragende Fehlerrate liegt bei 6 ppm. Für weitere Informationen zum Thema "Fehlermessung" siehe 6 Sigma .